注塑模具應(yīng)如何防止條紋缺陷發(fā)生
1、設(shè)備選型不當(dāng):在選設(shè)備時,機(jī)臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量,注塑制件重量只能占機(jī)臺總?cè)勰z量的85%。
2、供料不足:加料口是否有"架橋"現(xiàn)象,可適當(dāng)增加螺桿注射行程,增加供料量。
3、原料流動性差:改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷,合理設(shè)置澆膠位置,擴(kuò)大澆口,流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴,適當(dāng)提高原料溫度。
4、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理:設(shè)計澆注系統(tǒng)時,要注意澆口平衡,各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁部位,也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計方案。
5、模具排氣不良:檢查有無冷料腔,或位置是否正確,對于型腔較深的模具,應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可開設(shè)深0.02-0.04mm,寬度為5-11mm的排氣槽,排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的充填處。此外在工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統(tǒng)阻力,以及減小合模力。
6、模具溫度太低:開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度,若模具溫度升不上去,應(yīng)檢查模具水道設(shè)計是不是合理。
7、注射壓力不足:注射壓力與沖模長度接近于正比例關(guān)系,注射壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿,對此,可通過減慢射料前進(jìn)速度,適當(dāng)延長注射時間來提高注塑壓力。